Polymerer Füllstoff (Injektionsharz)

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DESOI AirPower S25

Gestell, 6-Liter-Materialbehälter transparent mit Skala und Deckel, inkl. Betriebsanleitung, Nr. 16803: HD-Schlauch - Stahl Ø 6 mm, 5 m, Überwurfmuttern M12x1,5 (lösemittelbeständig), Nr. 16733: HD-Injektionspistole (Außengewinde M12x1,5; Peitsche 0,3 m; 0 - 250 bar, Mundstück)

Fahrwerk, 1,2-m-Ansaugsystem Ø 25 mm transparent mit Saugkorb Ø 40 mm, Manometer 0-400 bar, Rücklaufschlauch Ø 13 mm schwarz, Materialschlauchanschluss: G1/2"; Frostschutzeinrichtung, Drosselventil zur Regulierung der Fördergeschwindigkeit, Luftanschlusspaket: Klauenkupplung 42 mm, Luftstecker NW 7,2; inkl. Betriebsanleitung

DESOI AirPower S25-2C
Set

Tragegestell, 1,5-m-Ansaugsystem Ø 20 mm mit Saugkorb Ø 40 mm: Komponente A: transparent, Komponente B: schwarz, 2 x Manometer 0 - 250 bar, Materialschlauchanschluss: Komponente A: Außengewinde M16x1,5; Komponente B: Außengewinde M14x1,5; Rücklaufschläuche Ø 8 mm: transparent, Luftanschluss: Luftstecker NW 7,2; inkl. Betriebsanleitung, Nr. 16871: HD-Schlauch - Stahl Ø 6 mm, 10 m, Überwurfmuttern M16x1,5 (lösemittelbeständig, A-Komponente), Nr. 16870: HD-Schlauch - Stahl Ø 6 mm, Überwurfmuttern M14x1,5 (lösemittelbeständig, B-Komponente), Nr. 17625-08: 2C-Mischkopf - Stahl (2 x HD-Kugelhahn, 2 x Rückschlagventil Edelstahl, Mischrohr mit 8 x Statik-Gittermischer, Peitsche 0,3 m lang, Schiebekupplung gerade mit freiem Durchgang Ø 2,5 mm, Materialschlauchanschluss: Komponente A: Außengewinde M16x1,5; Komponente B: Außengewinde M14x1,5)

DESOI AirPower L36-2C
Set

Fahrgestell, 3-m-Ansaugsystem Ø 20 mm mit Saugkorb Ø 40 mm: Komponente A: transparent, Komponente B: schwarz, 2 x Manometer 0 - 400 bar, Materialschlauchanschluss: Komponente A: Außengewinde G1/2", Komponente B: Außengewinde G3/8", Rücklaufschläuche Ø 13 mm: transparent, Luftanschlusspaket: Klauenkupplung 42 mm, Luftstecker NW 7,2; inkl. Betriebsanleitung, Nr. 16866: HD-Schlauch - Stahl Ø 10 mm, 10 m, Überwurfmuttern G1/2" (lösemittelbeständig, A-Komponente), Nr. 16865: HD-Schlauch - Stahl Ø 10 mm, Überwurfmuttern G3/8" (lösemittelbeständig, B-Komponente), Nr. 17812-12: 2C-Mischkopf - Stahl (2 x HD-Kugelhahn, 2 x Rückschlagventil Edelstahl, Mischrohr mit 12 x Statik-Gittermischer, Peitsche 0,3 m lang, Schiebekupplung mit freiem Durchgang Ø 2,5 mm, Komponente B: Außengewinde G3/8")

DESOI AirPower L36-2C VA
Set

Fahrgestell, 3-m-Ansaugsystem Ø 20 mm mit Saugkorb Ø 40 mm: Komponente A: transparent, Komponente B: schwarz, 2 x Manometer 0 - 400 bar, Materialschlauchanschluss: Komponente A: Außengewinde G1/2", Komponente B: Außengewinde G3/8", Rücklaufschläuche Ø 13 mm: transparent, Luftanschlusspaket: Klauenkupplung 42 mm, Luftstecker NW 7,2; inkl. Betriebsanleitung, Nr. 16876: HD-Schlauch - Edelstahl Ø 10 mm, 10 m, Überwurfmuttern G1/2" (lösemittelbeständig, A-Komponente), Nr. 16875: HD-Schlauch - Edelstahl Ø 10 mm, Überwurfmuttern G3/8" (lösemittelbeständig, B-Komponente), Nr. 17815-12: 2C-Mischkopf - Edelstahl (2 x HD-Kugelhahn, 2 x Rückschlagventil Edelstahl, Mischrohr mit 12 x Statik-Gittermischer, Peitsche 0,3 m lang, Schiebekupplung mit freiem Durchgang Ø 2,5 mm, Komponente B: Außengewinde G3/8")

DESOI AirPower L36-2C
Steck-O

DESOI AirPower XL50-2C

Fahrgestell, 3-m-Ansaugsystem Ø 25 mm mit Saugkorb Ø 40 mm, Komponente A und B: transparent, 2 x Manometerkombination 0 - 400 bar, Rücklaufschläuche Ø 13 mm transparent, Materialschlauchanschluss: Komponente A und B: Kupplung Steck-O DN13; Luftanschlusspaket: Klauenkupplung 42 mm Luftstecker NW 7,2; Klauenkupplung Rd32x1/8" außen, inkl. Betriebsanleitung, Kennzeichnung - Materialschlauch/ Saugschlauch/ Rücklaufschlauch Komponente A: Klebeband - weiß, Komponente B: Klebeband - schwarz

Manometer 0 - 160 bar, 6-Liter-Materialbehälter transparent mit Skala und Deckel, inkl. Betriebsanleitung, Nr. 16802: HD-Schlauch - Stahl Ø 6 mm, 3 m, Überwurfmuttern M12x1,5 (lösemittelbeständig), Nr. 16806: HD-Kugelhahn (R1/4", Außengewinde M12x1,5; Mundstück)

zum Anziehen von HD-Flachkopfnippel mit Dichtkonus M6, Handbetrieb

Klebepacker - Kunststoff
Klebefläche Ø 50 mm, Höhe 35 mm

Innengewinde M8, Schutzrille

Außengewinde M10x1,5, Peitsche 0,3 m; Anschlussgewinde M12x1,5

Spanngummi (Riefen) 40 mm, Anzugsmutter SW13, Außengewinde M8, freier Durchgang Ø 3 mm

6 Show Variants

Sikadur®-31+

2-Komponenten Epoxidharzkleber; 1,2 kg (A+B) Metalldose, inkl. Technischem Merkblatt, Sicherheitsdatenblatt HINWEIS: Bauchemische Produkte unterliegen bestimmten Transport- und Lagerbedingungen, um die Qualität und Funktionalität sicher zu stellen. Eine Rücknahme dieser Produkte ist daher ausgeschlossen.

4 Show Variants

DESOI w.i.l.m.a. - PU
DESOI AirPower L36-2C

Fahrgestell, 3-m-Ansaugsystem Ø 20 mm mit Saugkorb Ø 100 mm: Komponente A: transparent, Komponente B: schwarz, 2 x Manometer 0 - 400 bar, Materialschlauchanschluss: Komponente A: Außengewinde G1/2, Komponente B: Außengewinde G3/8, Rücklaufschläuche Ø 13 mm: transparent, Luftanschlusspaket: Klauenkupplung 42 mm, Luftstecker NW 7,2; DESOI w.i.l.m.a.: Schaltschrank mit integrierter Steuerung, 10-m-Netzanschlussleitung, Ein-/Ausschalter, Kontrollleuchte, 2 x Durchflusssensoren, Drucksensor, Tablet Microsoft Surface Go 2 Platin mit Schutzhülle, inkl. Bedienungsanleitung und ABI-Merkblatt 4. Auflage "Abdichten von Bauwerken durch Injektion" > Eine Fachliche Einweisung ist zwingend erforderlich (kostenfrei bei Abholung). > Eine Einweisung vor Ort auf der Baustelle durch einen erfahrenen Anwendungstechniker mit anschließender Anwendungsbegleitung ist ebenfalls möglich (2 Stunden enthalten). > Die An- und Abreise wird nach Aufwand berechnet. > Für das w.i.l.m.a. Datenmanagementsystem ist ein Tarif auszuwählen.

Hammerbohrer ROCKET 3
Ø 3 x 110 mm

SDS-plus Aufnahmeschaft, Arbeitslänge 50 mm, 2-Schneider

Hammerbohrer ROCKET 3
Ø 4 mm

SDS-plus Aufnahmeschaft, 2-Schneider

2 Show Variants

Hammerbohrer ROCKET 3
Ø 5 mm

SDS-plus Aufnahmeschaft, 2-Schneider

7 Show Variants

Hammerbohrer ROCKET 3
Ø 5,5 mm

SDS-plus Aufnahmeschaft, 2-Schneider

6 Show Variants

Hammerbohrer ROCKET 3
Ø 6 mm

SDS-plus Aufnahmeschaft, 2-Schneider

6 Show Variants

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Polymerer Füllstoff (Injektionsharz)

Injektionsharze können aus einer oder zwei Komponenten bestehen, die chemisch miteinander reagieren. Initiatoren und Beschleuniger werden nach Bedarf als zusätzliche Komponenten untergemischt. Durch die Injektion von polymeren Füllstoffen werden verschiedene Injektionsziele verfolgt, wie z. B. die Abdichtung von Bauteilen oder die kraftschlüssige Verbindung von Bauteilen. Hierfür können verschiedene Packertypen aus dem DESOI Qualitätssortiment zum Einsatz kommen, um eine Injektionsaufgabe erfolgreich durchzuführen.

Polymerer Füllstoff (Injektionsharz)

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Anwendungsziele für das Füllen von Rissen

Hemmen oder Verhindern des Zutritts von korrosionsfördernden Stoffen in Betonbauteile durch Risse (Schließen)
Kraftschlüssiges Verbinden gerissener Bauteile
Beseitigen von rissbedingten Undichtigkeiten (Abdichten)
Herstellen einer begrenzt dehnbaren Verbindung von Rissflanken (begrenzt dehnbar Verbinden)

Hinweise zur Anwendung

Für vergleichbare Anwendungsziele kann das Füllen im Bereich von Hohlräumen vorgesehen werden
Anwendungsbereiche der Rissfüllstoffe und Füllsorten richten sich nach dem Feuchtezustand der Risse und den Rissbreiten
Injektionsdruck der Rissfüllstoffe sollte gemäß den Bauteilanforderungen und Aufgaben zur Ausführung begrenzt werden

Beispiel: C 20/25 - 25/3 x 10 bar = ca. 80 bar

Füllstoffe

Epoxidharz (EP)
Polyurethanharz (PUR)
Schnellschäumende Polyurethane (SPUR)
Acrylatgel (mit besonderem Eignungsnachweis)

Anforderungen an die Injektionsgeräte

Einfache Bedienung und Überprüfbarkeit der Funktionsfähigkeit
Geringe Störanfälligkeit
Injektionsdruck regelbar (begrenzbar je nach Rissfüllstoff, Bauteilbeschaffenheit und Einsatzbereich)
Einfache Reinigung und Wartung

Objektbeispiele

Wohn- und Industriegebäude
Ingenieurbauwerke
Tief- und Kanalbauwerke
Wasserbauwerke
Verkehrsbauwerke

Hinweis

Risse müssen vollständig, d. h. mindestens bis zu einem Füllgrad von 80 % des zufüllenden Bauteilsquerschnitt gefüllt werden.
(Vorgaben des Planers beachten)

Bohrpacker

Anforderungen an die Bohrpacker

Verträglichkeit der Werkstoffe mit verwendeten Rissfüllstoffen
Zuverlässige Befestigung im Bauteil
Korrosionsbeständigkeit für die im Bauwerk verbleibende Teile
Hohe Druckbeständigkeit
Absperrmöglichkeit

Setzen der Bohrpacker

Packerabstand ist abhängig von der Bauteildicke (½ Bauteildicke = Packerabstand)
Wechselseitig im Winkel von 45° zum Riss bohren, um den Riss in der Bauteilmitte zu treffen (objektabhängig)
Reinigen (z. B. mit Druckluft) und vorbereiten der Bohrlöcher je nach Füllstoff
Packer setzen und verspannen (bei trockenen Rissen Rissflanken vornässen)
Riss mit Verdämmmaterial verschließen, Rissende zur Entlüftung und Füllstandskontrolle freilassen, bei senkrechten Rissen am höchsten Punkt
Packer injizieren, bis aus dem nächsten Packer der Rissfüllstoff austritt, innerhalb der Verarbeitungszeit des Rissfüllstoffes jeden Packer nachinjizieren
Nach der Injektion werden die Injektionspacker entfernt bzw. nicht korrodierende Teile können im Bauwerk verbleiben (Vereinbarung mit dem Bauherren erforderlich)
Bohrlöcher verfüllen

Verdämmung

Die Verdämmung verhindert das Austreten des Füllstoffes während der Injektion
Reparatur auftretender Leckagen mit schnell reagierenden Stoffen

Desoi Dichtkonus-system

Richtlinienkonforme Injektion nach ZTV-ING

Nach ZTV-ING* ist das Füllen von Rissen so durchzuführen, dass das Entweichen von Wasser und / oder Luft im Zuge der Injektion sichergestellt ist. Um zu gewährleisten, dass ein Riss vollständig mit Injektionsstoff gefüllt ist, muss der Injektionsvorgang so lange durchgeführt werden, bis der Füllstoff aus dem nächsten Packer austritt. Mit Hilfe der Kegel- und Flachkopfnippel mit Dichtkonus kann diese Anforderung ohne Mehraufwand realisiert werden.

DESOI Dichtkonus-System

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Weitere Informationen

1-Tages Lamellenschlagpacker mit Rückschlagventil

Einschlagen

Verpressen

Abschlagen

Vorteil / Hinweis

Alle Arbeitsgänge können an einem Tag erfolgen
Das integrierte Rückschlagventil verhindert das Rückfließen des Injektionsmaterials durch den Packer
Dichtigkeit bei niedrigen und hohen Injektionsdrücken (bauteilabhängig)
Die Befüllseite des Packers wird abgeschlagen
Das Bohrloch kann sofort mit geeignetem Material verschlossen werden
Öffnungsdruck ca. 10 – 15 bar

Arbeitsablauf

Kunststoffpacker einschlagen
Injektionsmaterial injizieren
Kunststoffpacker abschlagen
Bohrloch verschließen

Bei der vertikalen Anwendung muss zusätzlich verdämmt und entlüftet werden.

1-Tagespacker-Stahl mit Spezialhaltefeder und Rückschlagventil

Arbeitsablauf

Wechselseitig Bohren
Bohrlöcher reinigen und vorbereiten
Packer setzen
Kegelnippel aufschrauben
Entlüftungswerkzeug einfügen
Kugelhahn anschließen
Injizieren bis aus Packer mit Entlüftungswerkzeug Füllstoff austritt
Vorgang wiederholen
Injizieren bis Füllstoff aus nicht verdämmten Rissende austritt
Nachinjektion innerhalb der Verarbeitungszeit
Druckstück entfernen
Bohrlöcher mit Mörtel füllen und schließen

Vorteil / Hinweis

Alle Arbeitsgänge können an einem Tag erfolgen
Das integrierte Rückschlagventil verhindert das Rückfließen des Injektionsmaterials durch den Packer
Das Druckstück kann direkt nach erfolgter Injektion entfernt werden
Das Bohrloch kann sofort mit geeignetem Material verschlossen werden
Das Sperrsystem hält den Spanngummi gespannt
Öffnungsdruck ca. 10 – 15 bar
Für die sichere Hochdruckinjektion ist der exakte Bohrungsdurchmesser einzuhalten.
Nenndurchmesser = Bohrlochdurchmesser, Ausnahme Ø 13 mm = 14er Bohrloch!

Entlüftungswerkzeug

Zum Entlüften von 1-Tagespacker mit Verwendung der Nippel mit freiem Durchgang.

Klebepacker

Vorteile

Bis zu 60 bar injizieren

» Die besonderen Materialeigenschaften des Klebepackers begünstigen den Haftverbund zwischen Kleber und Klebefläche des Packers.
Die Klebepacker halten in Abhängigkeit mit dem Untergrund hohen Drücken stand.

Zeit- und Materialersparnis

» Das Verdämmmaterial muss nur noch über den Riss aufgetragen werden
» Der Kleber wird ganz dünn auf der Klebefläche des Packers aufgebracht

Einsatzgebiete

Auf nicht feuchten Untergründen
Bauteile mit dichter Bewehrung
Spannbeton

Setzen der Klebepacker

Aufrauen der Oberflächen beidseitig vom Riss in Abhängigkeit vom Bauteil, entfernen von losen Teilen, Staub usw.
Packerabstand ist abhängig von der Bauteildicke (i. d. R. Bauteildicke = Packerabstand)
Sicherung des Injektionskanals durch Einschlagen eines eingefetteten Stahlstiftes in den Riss
Riss mit Verdämmmaterial verschließen, jedoch Rissende zur Entlüftung freilassen
Stahlstifte entfernen und einen Kegelnippel auf den Packer, der zuerst injiziert wird, aufschrauben und Injektion starten
Packer injizieren bis Injektionsmaterial aus dem benachbarten Packer austritt, Kegelnippel auf diesen Packer aufschrauben und Injektion hier fortsetzen
Nach dem Aushärten des Injektionsmaterials Packer und Verdämmmaterial entfernen
Oberfläche reprofilieren

Hinweis

Klebepacker sind auch in Stahl lieferbar

Injektionsvorrichtung

Allgemeines

Die selbstinjizierende Injektionsvorrichtung wird eingesetzt, wenn wenig Druck (ca. 1 bar) und eine lange Verweilzeit zur Sicherstellung des Injektionserfolges benötigt wird (z. B. bei sehr feinen Rissen)

Füllstoffe

Zementsuspension (ZS)
Epoxidharz (EP)
Polyurethanharz (PUR)

Vorteile

Injektion ohne Maschineneinsatz
Einfaches Arbeitsprinzip
Gute visuelle Verbrauchskontrolle
Mehrere Injektionsvorrichtungen gleichzeitig und an verschiedenen Stellen einsetzbar
Über Kopf einsetzbar

Arbeitsablauf

Zugfedern am jeweiligen Packer einhängen
Injektionsmaterial mit Materialzylinder aufziehen
Materialzylinder in den Konus einsetzen
Zugvorrichtung auf Druckkolben aufsetzen
Injektionsvorgang beginnt, der Materialverbrauch ist an der Skala ablesbar
Füllvorgang ggf. wiederholen

Klebepacker

Markieren des Packerabstandes
Stahlstifte einfetten und in den Riss einschlagen
Kleben mit Klebfix
Kleber (Verdämmmaterial) auf die Klebefläche des Packers auftragen
Packer setzen
Den Riss bis ca. 3 – 5 cm vor dem Rissende komplett verdämmen
Kleben mit Heißkleber
Heißkleber auf die Klebefläche des Packers auftragen und den Klebepacker über den Stahlstift auf den Beton kleben
Evtl. offene Risse zwischen den Injektionsvorrichtungen mit Heißkleber verschließen
Stahlstift aus dem Packer entfernen

Multi-Fliesenpacker

Mit dem Spezialbohrer Ø 6 mm in die Fugenkreuze der hohlliegenden Fliesen bohren
Bohrstaub entfernen
Fliesenpacker im Bohrloch spannen

Estrich-Schraubpacker

Mit dem Spezialbohrer Ø 6 mm durch den hohlliegenden Estrich bohren
Bohrstaub entfernen
Estrichpacker im Bohrloch spannen

Nippeloptionen

Für die Verarbeitung von Reaktionsharzen sind die Injektionsspacker standardmäßig mit einem Hochdruck (HD)-Kegelnippel mit Dichtkonus ausgestattet. Der Öffnungsdruck beträgt ca. 15 – 20 bar, d. h. bei diesem Druck öffnet das Kugelventil und es beginnt der Durchfluss des Rissfüllstoffes in das Bauteil.

Eine weitere Möglichkeit ist, im Niederdruckverfahren mit einem Öffnungsdruck von ca. 2 – 3 bar zu injizieren, dazu wird der Niederdruck (ND)-Nippel eingesetzt. Als Alternative kann der Flachkopfnippel verwendet werden, wofür man eine Schiebekupplung als Anschlussstück maschinenseitig benötigt. Der Nippel mit Querschieber ist eine Variante, bei der es keinen Öffnungsdruck zu überwinden gibt und dadurch der Rissfüllstoff ungehindert fließen kann. Der jeweilige Einsatz von Hoch- oder Niederdruckverfahren ist abhängig von der Anforderung an die Injektion.

Arbeitsschritte nach ZTV-ING – Nippel mit Dichtkonus (vormontiert)

Zur Auslieferung werden die HD-Nippel mit Dichtkonus handfest mit den Stahlpackern verschraubt
Stahlpacker im Bohrloch verspannen
Nur den HD-Nippel des Stahlpackers, der zuerst injiziert wird, fest anziehen
HD-Nippel der anderen Stahlpacker um eine Umdrehung lockern
Ersten Stahlpacker so lange injizieren, bis aus dem zweiten Stahlpacker Füllstoff austritt
HD-Nippel des zweiten Stahlpackers festanziehen
Zweiten Stahlpacker injizieren, bis Füllstoff aus dem dritten Stahlpacker austritt
HD-Nippel des dritten Stahlpackers fest anziehen usw.
Eine Nachinjektion gehört zum Injektionsverfahren

Vorteile

Vollständiges Verfüllen des Rissen bzw. des Hohlraumes

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Polymerer Füllstoff (Injektionsharz)

Polymerer Füllstoff (Injektionsharz)

Anwendungsziele für das Füllen von Rissen

Hinweise zur Anwendung

Füllstoffe

Anforderungen an die Injektionsgeräte

Objektbeispiele

Hinweis

Bohrpacker

Anforderungen an die Bohrpacker

Setzen der Bohrpacker

Verdämmung

Desoi Dichtkonus-system

Richtlinienkonforme Injektion nach ZTV-ING

1-Tages Lamellenschlagpacker mit Rückschlagventil

Einschlagen

Verpressen

Abschlagen

Vorteil / Hinweis

Arbeitsablauf

1-Tagespacker-Stahl mit Spezialhaltefeder und Rückschlagventil

Arbeitsablauf

Vorteil / Hinweis

Entlüftungswerkzeug

Klebepacker

Vorteile

Einsatzgebiete

Setzen der Klebepacker

Hinweis

Injektionsvorrichtung

Allgemeines

Füllstoffe

Vorteile

Arbeitsablauf

Klebepacker

Multi-Fliesenpacker

Estrich-Schraubpacker

Nippeloptionen

Arbeitsschritte nach ZTV-ING – Nippel mit Dichtkonus (vormontiert)

Vorteile

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